En bil kan helt enkelt delas in i dessa huvuddelar: motor, chassi, kaross, elektrisk utrustning, vilket antalet delar är upp till 10 000-20 000. Beroende på materialtyp kan den grovt delas in i metall och icke-metall. Icke-metalliska material används huvudsakligen i inredningen, yttre trim, tätningar, däck och andra delar av fordonet.I skedet av fordonsdesign och FoU, om endast storlek och monteringsverifiering beaktas, kan nästan alla icke-precisionsdelar på fordon tillverkas med 3D-utskriftsteknik och uppfylla kraven på verifiering. För att realisera funktionell verifiering, massprodukter och slutlig användning kommer emellertid typerna av reservdelar för 3D-utskriftstillverkning att minskas på grund av begränsningarna av material och processer. Med utvecklingen av teknik finns det fler och fler kemiska reaktioner mellan 3D-utskrift och bilindustrin, vilket fler och fler nya applikationer kan ses.TPM3D grundades 1999 och specialiserar sig på SLS 3D-utskriftsutrustning FoU och tillverkning, materialutveckling och tillhandahåller 3D-utskriftstjänster. Tack för år ackumulering blir TPM3D ett välkänt varumärke i Kina, framgångsrikt utvecklat S-serien och P-serien lasersintring additiv tillverkningssystem och ett antal speciella pulver med hög återanvändbarhet för olika branscher.
 
Inom bilindustrin antar Dongfeng Motor Group SLS-teknik för att skriva ut prototypdelar under provproduktionen av nya bilar, inklusive den centrala kontrollpanelen tryckt med TPM3D: s Precimid1172Pro GF30 BLK-material, vilket är 30% glasförstärkt nylon 12-material med utmärkt hållfasthet och slagmotstånd. Och distributionslådan skal tryckt med Precimid1172Pro-material, vilket är ett allmänt nylon 12-material med god omfattande prestanda och ytkvalitet. Efter att ha använt 3D-utskriftsteknik kan Dongfeng Automobile undvika den formsprutnings- eller bearbetningsprocess som krävs vid tillverkning av plastdelar, förenkla tillverkningsprocessen för prototypdelar och minska kostnaden för outsourcing och risken för modellläckage.Dessutom fokuserar GAC Group också på tillämpningen av SLS-teknik inom FoU och försöksproduktion, men dess tillämpning är bredare. De tryckta delarna täcker utbudet av interiör och exteriör dekoration, värmeväxlingssystem, kraftaggregat, chassi och andra delar av fordonet, som kan användas i de fyra stora verifieringsarbetena inklusive utseende, struktur, installation och ergonomi, upp till dussintals kategorier. Tidigare inkluderade processen med underentreprenad: inlämning av efterfrågan, kostnadsansökan, förfrågan, leverans, mottagande och godkännande. Cykeln var vanligtvis 2-3 veckor. Efter att SLS 3D-utskriftsutrustning sattes i produktion förkortades processen till fyra steg: inlämning av efterfrågan, bearbetning, mottagande och godkännande. Verifieringsarbetet kunde påbörjas inom 4 dagar som snabbast, och processen var allt inom företaget.
 
Ovanstående är bara vad vi ser i detta skede. I en tid av snabb utveckling av teknik tror vi att tillämpningen av 3D-utskriftsteknik inom bilindustrin också kommer att utvecklas i proportion.
 
Så "bil + 3D-utskrift" borde vara lika med nutiden såväl som framtiden!